主成分调控：硼元素通常以硼铁合金（B-Fe）形式加入，占比约 1.0%-1.2%，过量会形成非磁性相影响磁能积；铁作为基体元素占比超 60%，需选用纯度≥99.5% 的电解铁以减少杂质干扰。

性能优化掺杂：高端高温系列产品需添加镝（Dy）、铽（Tb）等重稀土元素，可将居里温度提升 20℃-50℃，但用量每增加 1%，剩磁会下降约 2%；钴（Co）替代部分铁可改善温度系数，铝（Al）则能细化晶粒，二者常协同添加于 EH、AH 等超高温系列。

配比精度控制：配料误差需控制在 ±0.1% 以内，采用全自动称重系统实现精准投料，避免因成分偏差导致磁性能波动。

对镨钕合金、硼铁等原料进行除锈、烘干处理，去除表面氧化层与水分；

采用滚筒抛光机对块状原料进行表面修整，确保熔炼时受热均匀；

所有原料需在氩气保护下转运，防止接触空气发生氧化。

真空感应熔炼：将原料投入真空感应炉，抽真空至 10⁻³Pa 后充入氩气保护，升温至 1300℃使原料完全熔融，保温 4 小时确保成分均匀；

快速甩带：熔融合金通过喷嘴喷射至高速旋转（2000r/min）的铜辊表面，以 10⁵℃/s 的速率快速冷却，形成厚度 0.1-0.3mm 的合金甩带片。这种急冷工艺可避免 α-Fe 等杂相生成，保证 Nd₂Fe₁₄B 主相均匀分布，同时细化晶粒至微米级。

氢破碎（HD）：将合金甩带片装入真空氢处理炉，充入 2MPa 高纯氢气，稀土元素（尤其是富钕相）会快速吸氢膨胀，使合金沿晶界爆裂形成 0.1-1mm 的粗粉。该工艺利用材料自身特性破碎，不损伤主相晶粒，且能提高后续制粉效率；

气流磨制粉：粗粉在氮气保护下进入气流磨，通过高压气流（0.8-1.0MPa）带动颗粒高速碰撞，经涡轮分级轮筛选出 3-5μm 的球状细粉。粒度分布需控制在 ±1μm 范围内，过粗会降低取向度，过细则易氧化且烧结时易出现晶粒异常长大。

磁场取向：在氮气保护的模具中，对磁粉施加 1.8-2.0T 的强磁场，使磁粉颗粒的易磁化方向（C 轴）沿磁场方向整齐排列，取向度需达到 95% 以上才能保证高剩磁性能；

加压成型：取向完成后立即通过上下压头施加 200MPa 压力，将磁粉压制成方块、圆柱等初坯；

冷等静压：初坯真空封装后放入等静压机，以液压油为介质施加 200MPa 均匀压力，使坯体密度提升至理论密度的 70%，减少烧结时的收缩不均，降低开裂风险。

梯度烧结：将坯体放入真空烧结炉，先以≤5℃/min 的速率升温至 500℃去除粘结剂，再升温至 1065-1080℃保温 5 小时，使磁粉颗粒扩散结合，密度达到理论密度的 95% 以上；

多级回火：烧结后快速淬冷至室温，再分别在 900℃与 520℃进行两次回火处理，每次保温 2-5 小时。首次回火可修复烧结缺陷，二次回火能使富钕晶界相均匀分布，显著提升矫顽力。对于高端产品，还可通过预扩散 Pr-Cu 低熔点相，实现晶界包覆，进一步抑制晶粒长大与磁耦合作用。

基础加工：通过平面磨床、双端面磨床加工基准面，公差控制在 ±0.01mm；

精密成型：对异形件（如辐射环、扇形片）采用线切割或电火花加工，避免机械受力导致开裂；

倒角与去毛刺：采用超声波清洗或砂轮倒角，去除加工毛刺，防止后续使用中出现应力集中。

前处理：通过酸洗、磷化去除表面氧化层，增加涂层附着力；

防护涂层：根据应用环境选择方案：基础防护采用 6-12μm 电镀锌，盐雾测试可达 500 小时；强化防护采用 15-30μm 镍铜镍复合电镀，盐雾测试突破 1000 小时；极端环境则采用环氧涂层或派瑞林镀膜，可耐受 200℃以上高温与海洋高盐环境；

固化与检测：涂层后经 180℃固化处理，通过划格试验检测附着力，确保涂层无剥落。

定向充磁：根据客户需求，在充磁机中施加 3-5T 强磁场，使磁体获得指定极性与磁场强度；

全项检测：通过磁通计测磁通、磁强计测剩磁与矫顽力，确保磁性能达标；采用金相显微镜观察微观结构，保证晶粒尺寸 3-5μm 且分布均匀；随机抽样进行高低温循环测试，验证热稳定性。

晶界调控技术：添加纳米 WC 高熔点相，在热变形时产生局域压应力，促使界面形成取向良好的片状纳米晶，可使矫顽力大幅提升；

低重稀土工艺：采用钇（Y）替代部分镝、铽，在控制成本的同时保证 120℃以下场景的热稳定性，平衡性能与经济性；

连续化生产：开发新型连续式氢破碎设备，实现从合金片到粗粉的连续加工，生产效率提升 30% 以上。